Uważny czytelnik monografii Profesora Kazimierza E. Oczosia, o technologii formowania tworzyw ceramicznych i kształtowania z nich elementów maszynowych oraz innych przedmiotów, z pewnością dostrzeże co najmniej kilka cech, które uzasadniają zaliczenie jej do dziel wyjątkowych. Monografia ta wprowadza, do polskiej i światowej wiedzy technologicznej, współczesne i kompleksowe kompendium wiadomości o technologicznych właściwościach ceramicznych materiałów technicznych, które od paru dziesiątków lat coraz szerzej i szybciej uzupełniają, a nierzadko zastępują w masowych zastosowaniach królujące od stuleci metale. Współczesność monografii została zapewniona dzięki temu, że jej Autor, jako uczony, prowadzący od kilkunastu lat własne, rozległe i efektywne badania z zakresu kształtowania ceramiki, znakomicie zna najnowsze i najważniejsze osiągnięcia w tej dziedzinie, które w sposób bardzo skrupulatny i właściwy prezentuje w swojej książce z pozycji obiektywnego eksperta. Dzięki temu, choć jest ona publikowana w języku polskim, ma znaczenie i charakter bardzo znaczącej pozycji wydawniczej w skali międzynarodowej. Kompleksowość monografii przejawia się w tym, że zawiera ona w głównym trzonie tematycznym obszerny, systematyczny przegląd wiedzy o technologiach formowania ceramiki funkcjonalnej i konstrukcyjnej oraz o wszystkich - zarówno dawno znanych, jak i najnowszych, będących jeszcze w stadium doświadczalnym - technologiach kształtowania z nich elementów maszyn i urządzeń, narzędzi oraz innych przedmiotów użytkowych. Oprócz wiedzy ściśle technologicznej znalazły się w omawianej książce rozdziały traktujące o tworzywach ceramicznych w sposób materiałoznawczy i projektowo-konstrukcyjny. To znakomicie pogłębia świadomość technologa w niezbędnym jego współdziałaniu z materiałoznawcami i konstruktorami. Z uznaniem trzeba odnieść się do cennego i oryginalnego wkładu Autora w tworzeniu
- pełnej spójności i logicznej struktury wiedzy technologicznej, zwłaszcza dotyczącej ceramicznych materiałów konstrukcyjnych. Profesor Kazimierz E. Oczoś prezentuje w swojej monografii znakomitą i głęboką wiedzę o ogólnych podstawach technologii elementów konstrukcyjnych, ukształtowaną na przykładzie metali konstrukcyjnych. Jednocześnie jednak wykazuje, iż wiedza ta wymaga określonych zmian i licznych uzupełnień w przypadku tworzywa tak różnego od metali, jakim jest ceramika. Eminentnym tego przykładem jest twórcze i pionierskie podejście Autora do stworzenia spójnego systemu pojęć i określeń technologii materiałów ceramicznych, a wśród nich wielu całkowicie nowych i oryginalnych. Zgodnie z niepisanym, ale obowiązującym wśród uczonych i innych specjalistów "prawem pierwszej stopy", ten uporządkowany system pojęciowo-terminologiczny technologii tworzyw ceramicznych będzie z pewnością zawsze wiązany z nazwiskiem Profesora Kazimierza E. Oczosia. W technice i gospodarce polskiej tworzywa ceramiczne wkraczają dotąd do zastosowań masowych zdecydowanie wolniej niż w krajach najbardziej innowacyjnych. Można spodziewać się, że wejście niniejszej monografii na rynek wydawniczy wpłynie pozytywnie i skutecznie na zwiększenie zainteresowania tworzywami ceramicznymi, co w konsekwencji rozszerzy zakres ich zastosowań.
Można też mieć przeświadczenie, że przez swoje dzieło Autor będzie oddziaływał w sposób stymulujący na dalsze kierunki i tematy badań w dziedzinie technologii tworzyw ceramicznych. Choć książka jest bardzo obszerna i zawiera bardzo duże bogactwo nowych i nie znanych dotąd informacji nawet dla fachowego czytelnika, to jednak uwydatnia też luki i braki we współczesnej, technologicznej wiedzy o ceramice technicznej. To może stwarzać pożądane inspiracje w podejmowaniu odpowiednio ukierunkowanych badań i twórczych prac. Tak więc książkę Profesora Kazimierza E. Oczosia, jako wybitne dzieło erudyty oraz cenionego badacza i twórczego inżyniera, można rekomendować szerokiemu kręgowi czytelniczemu: inżynierom technologom, konstruktorom i użytkownikom, wykładowcom i studentom, badaczom oraz decydentom sfery gospodarczej. Jako recenzentowi niniejszej książki, byłoby mi łatwo przytoczyć z niej wiele szczegółowych, frapujących informacji, zachęcających do jej studiowania. Jeśli jednak ograniczyłem swoje - zwięzłe z konieczności - słowo wstępne do bardziej ogólnych i syntetyzujących spostrzeżeń, to dlatego, aby ułatwić spojrzenie na tę monografię jako na coś więcej niż tylko fachowy podręcznik oraz aby pozostawić możliwość i satysfakcję czytelnikowi z samodzielnego odkrywania wielu pereł nowej wiedzy, w które obfituje dzieło Profesora Kazimierza E. Oczosia.

Spis treści:

Słowo wstępne

Od autora

1. WPROWADZENIE

2. ISTOTA, PODZIAŁ I ZNACZENIE CERAMICZNYCH MATERIAŁÓW TECHNICZNYCH
2.1. Ceramiczne materiały techniczne w ujęciu historycznym
2.2. Istota i podział materiałów ceramicznych
2.3. Użyteczna rola ceramicznych materiałów technicznych
2.3.1. Zastosowanie ceramiki funkcjonalnej
2.3.2. Zastosowanie ceramiki konstrukcyjnej
2.4. Prognozy rozwojowe ceramicznych materiałów specjalnych

3. WŁAŚCIWOŚCI CERAMICZNYCH MATERIAŁÓW TECHNICZNYCH
3.1. Materiały ceramiczne a metale
3.1.1. Kruchość
3.1.2. Ograniczona zdolność tolerowania odkształcenia
3.1.3. Zmienność właściwości
3.2. Właściwości mechaniczne
3.2.1. Gęstość
3.2.2. Porowatość
3.2.3. Twardość
3.2.4. Wytrzymałość
3.2.4.1. Wytrzymałość na zginanie
3.2.4.2. Inne metody określania wytrzymałości
3.2.5. Prawdopodobieństwo kruchego zniszczenia
3.2.6. Współczynnik intensywności naprężeń i energia pękania
3.2.7. Podkrytyczny (powolny) rozrost pęknięć
3.2.8. Trwałość części ceramicznych
3.2.9. Wzmacnianie materiałów ceramicznych
3.3. Właściwości cieplne
3.3.1. Wytrzymałość cieplna
3.3.2. Odporność na wstrząsy cieplne
3.3.3. Pełzanie i zmęczenie
3.4. Właściwości elektryczne, dielektryczne i magnetyczne
3.4.1. Przewodnictwo elektryczne
3.4.2. Polaryzacja i wytrzymałość dielektryczna
3.4.3. Namagnesowanie
3.5. Właściwości optyczne
3.6. Właściwości chemiczne
3.7. Właściwości specjalne
3.8. Tablice właściwości ceramicznych materiałów technicznych

4. CHARAKTERYSTYKA PROCESÓW TECHNOLOGII CERAMICZNEJ
4.1. Wytwarzanie proszków i mas
4.1.1. Rozdrabnianie mechaniczne surowców wyjściowych
4.1.1.1. Rozdrabnianie grube
4.1.1.2. Rozdrabnianie miałkie
4.1.1.3. Sortowanie
4.1.1.4. Oczyszczanie
4.1.2. Wybrane sposoby syntezy proszków
4.1.2.1. Suszenie rozpyłowe
4.1.2.2. Suszenie sublimacyjne
4.1.2.3. Współstrącanie
4.1.2.4. Metoda zol-żel
4.1.2.5. Reakcje chemiczne w fazie gazowej
4.1.3. Mieszanie i ujednorodnianie
4.2. Formowanie
4.2.1. Formowanie przez prasowanie
4.2.1.1. Prasowanie jednoosiowe na zimno
4.2.1.2. Prasowanie izostatyczne na zimno
4.2.1.3. Prasowanie walcowe
4.2.1.4. Zagęszczanie dynamiczne
4.2.1.5. Formowanie nadplastyczne
4.2.2. Formowanie plastyczne
4.2.2.1. Formowanie pasmowe (wytłaczanie)
4.2.2.2. Formowanie wtryskowe
4.2.2.3. Formowanie termoplastyczne
4.2.3. Formowanie przez odlewanie
4.2.3.1. Odlewanie z gęstwy
4.2.3.2. Odlewanie ciśnieniowe
4.2.3.3. Odlewanie folii
4.2.3.4. Odlewanie odśrodkowe
4.2.3.5. Odlewanie żelowe
4.2.3.6. Odlewanie wspomagane elektroforetycznie
4.2.4. Możliwości i granice stosowania sposobów formowania
4.2.4.1. Kryterium geometrii części
4.2.4.2. Kryterium liczby sztuk
4.2.4.3. Kryterium jakości materiału
4.2.4.4. Wybór sposobu formowania
4.3. Suszenie
4.4. Kształtowanie półfabrykatów w stanie nie wypalonym
4.4.1. Kształtowanie ubytkowe
4.4.1.1. Obróbka w stanie "zielonym"
4.4.1.2. Obróbka w stanie "białym"
4.4.1.3. Ogólna charakterystyka obróbki w stanie nie wypalonym ....
4.4.2. Kształtowanie przyrostowe
4.4.2.1. Selektywne scalanie laserowe
4.4.2.2. Scalanie proszku strumieniem kropli lepiszcza
4.5. Wypalanie (spiekanie)
4.5.1. Spiekanie swobodne
4.5.2. Prasowanie jednoosiowe na gorąco
4.5.3. Prasowanie izostatyczne na gorąco
4.5.4. Spiekanie plazmowe
4.5.5. Spiekanie mikrofalowe
4.6. Nanoszenie pokryć ceramicznych
4.6.1. Chemiczne osadzanie z fazy gazowej (CVD)
4.6.1.1. Wspomagane plazmowo CVD
4.6.1.2. Wspomagane laserowo CVD
4.6.1.3. Chemiczna infiltracja z fazy gazowej (CVI)
4.6.2. Fizyczne osadzanie z fazy gazowej (PVD)
4.6.2.1. Rozpylanie jonowe
4.6.2.2. Magnetronowe rozpylanie jonowe
4.6.2.3. Reaktywne rozpylanie jonowe
4.6.2.4. Wspomagane jonowo osadzanie rozpylaniem (IBASD)
4.6.3. Natryskiwanie cieplne
4.6.3.1. Natryskiwanie plazmowe
4.6.3.2. Natryskiwanie laserowe
4.7. Kształtująca obróbka końcowa

5. KSZTAŁTOWALNOŚĆ CERAMICZNYCH MATERIAŁÓW TECHNICZNYCH
5.1. Mechanizm oddzielania materiału ceramicznego
5.2. Globalna ocena kształtowalności ceramiki technicznej
5.3. Wskaźniki oceny podatności ceramiki technicznej na ścieranie i erodowanie
5.3.1. Szlifowalność
5.3.2. Gładzalność
5.3.3. Docieralność
5.3.4. Udarościeralność
5.3.5. Elektroerodowalność
5.3.6. Laseroerodowalność

6. OBRÓBKA SKRAWANIEM CERAMICZNYCH MATERIAŁÓW TECHNICZNYCH
6.1. Toczenie
6.1.1. Toczenie ceramiki specjalnej
6.1.2. Toczenie dewitryfikatu (szklanoceramiki)
6.1.3. Toczenie węgla i grafitu
6.1.4. Toczenie materiałów kompozytowych
6.2. Frezowanie
6.3. Wiercenie
6.4. Obróbka wibracyjna
6.5. Obróbka na gorąco
6.5.1. Sposoby nagrzewania powierzchni
6.5.2. Mechanizm obróbki na gorąco
6.5.3. Przebieg i wyniki procesu obróbki na gorąco

7. OBRÓBKA ŚCIERNA SPOJONYM ŚCIERNIWEM CERAMICZNYCH MATERIAŁÓW TECHNICZNYCH
7.1. Szlifowanie ściernicą
7.1.1. Szlifowalność ceramiki a szlifowalność metali
7.1.2. Mechanizm szlifowania ceramiki na tle mechaniki pękania
7.1.3. Systemowe podejście do procesu szlifowania ceramiki technicznej
7.1.3.1. Szlifierka
7.1.3.2. Przedmiot obrabiany
7.1.3.3. Mocowanie przedmiotu obrabianego  
7.1.3.4. Ściernica
7.1.3.5. Przygotowanie ściernicy do pracy
7.1.3.6. Układ chłodzenia i smarowania
7.1.3.7. Przebieg i wyniki procesu szlifowania
7.1.3.8. Całkowity koszt wytwarzania
7.1.4. Charakterystyka odmian szlifowania ściernicą
7.1.4.L Szlifowanie obwodowe powierzchni płaskich
7.1.4.2. Szlifowanie szybkościowe powierzchni płaskich
7.1.4.3. Szlifowanie zewnętrznych powierzchni walcowych
7.1.4.4. Szlifowanie bezkłowe zewnętrznych powierzchni walcowych
7.1.4.5. Szlifowanie wewnętrznych powierzchni walcowych (otworów)
7.1.4.6. Szlifowanie powierzchni kształtowych
7.1.4.7. Szlifowanie czołowe powierzchni płaskich
7.1.4.8. Szlifowanie w warunkach ciągliwego usuwania materiału
7.1.5. Warstwa wierzchnia szlifowanej powierzchni ceramicznej
7.1.5.1. Budowa warstwy wierzchniej szlifowanej powierzchni
7.1.5.2. Wpływ mikrostruktury na mechanizm oddzielania materiału i wytrzymałość szlifowanej części
7.1.5.3. Wpływ innych wielkości wejściowych procesu na wytrzymałość szlifowanej części
7.1.5.4. Wpływ ciepła na warstwę wierzchnią powierzchni ceramicznej
7.1.5.5. Wpływ wydajności ubytkowej na wytrzymałość szlifowanej części
7.2. Przecinanie ścierne
7.2.1. Przecinanie zewnętrznym obwodem ściernicy
7.2.2. Przecinanie wewnętrznym obwodem ściernicy
7.2.3. Przecinanie zbrojonym drutem
7.3. Gładzenie
7.3.1. Narzędzia Copt
7.3.2. Kinematyka procesu gładzenia
7.3.3. Przebieg i wyniki procesu gładzenia materiałów ceramicznych
7.4. Dogładzanie oscylacyjne
7.4.I. Dogładzanie oscylacyjne osełkami ściernymi
7.4.2. Dogładzanie oscylacyjne foliami ściernymi
7.5. Szlifowanie taśmą ścierną

8. OBRÓBKA ŚCIERNA LUŹNYM ŚCIERNIWEM CERAMICZNYCH MATERIAŁÓW TECHNICZNYCH
8.1. Docieranie
8.1.1. Istota i kinematyka procesu docierania
8.1.2. Wielkości wejściowe i wyniki procesu docierania
8.1.2.1. Odmiany docierania
8.1.2.2. Docierak ,
8.1.2.3. Ośrodek ścierny
8.1.2.4. Nacisk jednostkowy
8.1.2.5. Wydajność ubytkowa i jakość powierzchni
8.1.2.6. Właściwości warstwy wierzchniej po docieraniu
8.1.3. Zastosowanie docierania
8.2. Polerowanie
8.2.1. Polerowanie ścierne
8.2.2. Polerowanie ścierno-chemiczne
8.3. Obróbka udarowo-ścierna (USX)
8.3.1. Istota procesu USX
8.3.2. Mechanizm ubytku materiału obrabianego
8.3.3. Przebieg i wyniki procesu USX
8.3.3.1. Wydajność ubytkowa obróbki i zużycie narzędzia
8.3.3.2. Dokładność kształtu i wymiarów
8.3.3.3. Jakość powierzchni
8.3.3.4. Sterowanie i nadzorowanie USM
8.3.4. Zastosowanie obróbki udarowo-ściernej
8.4. Obróbka magnetyczno-ścierna
8.4.1. Obróbka magnetyczno-ścierna powierzchni zewnętrznych
8.4.2. Obróbka magnetyczno-ścierna powierzchni wewnętrznych

9. OBRÓBKA ELEKTROEROZYJNA, ELEKTROCHEMICZNA I CHEMICZNA CERAMICZNYCH MATERIAŁÓW TECIINICZNYCH
9.1. Obróbka elektroerozyjna (EDM)
9.1.1. Przewodność elektryczna ceramiki technicznej
9.1.2. Istota procesu EUM
9.1.3. Mechanizmy erozji (ubytku) ceramiki technicznej w procesie EDM
9.1.3.1. Topienie i odparowywanie
9.1.3.2. Łuszczenie się w następstwie wstrząsu cieplnego
9.1.3.3. Łuszezenie się wtórnie skrzepniętego materiału
9.1.3.4. Odłączanie ziarn przez usuwanie fazy o większej przewodności elektrycznej
9.1.4. Wielkości wejściowe i wvjściowe EDM
9.1.5. Drążenie elektroerozyjne
9.1.5. I . Charakterystyka układu OPN
9.1.5.2. Wpływ parametrów EDM na efektywność procesu drążenia
9.1.5.3. Wpływ parametrów EDM na jakość powierzchni drążonej
9.1.6. Elektroerozyjne wycinanie drutem (WEDM)
9.1.6.1. Charakterystyka układu OPN
9.1.6.2. Wpływ parametrów WEDM na efektywność procesu wycinania
9.1.6.3. Wpływ parametrów WEDM na jakość powierzchni wycinanej
9.1.7. Zastosowanie EDM ceramiki technicznej
9.2. Obróbka elektrochemiczna (ECM)
9.2.1. Drążenie elektrochemiczne
9.2.2. Elektrochemiczne wycinanie drutem
9.2 3. Obróbka elektrochemiczno-ścierna
9.2.4. Obróbka anodowo-ścierna
9.3. Obróbka chemiczna (CH)
9.3.1. Trawienie chemiczne
9.3.2. Chemiczne wspomaganie obróbki

10. OBRÓBKA STRUMIENIOWO-EROZYJNA CERAMICZNYCH MATERIAŁÓW TECHNICZNYCH
10.1. Obróbka laserowa
10.1.1. Charakterystyka laserów stosowanych do obróbki ceramiki
10.1.1.1. Laser molekularny CO
10.1.1.2. Laser na ciele stałym D: YAU
10.1.1.3. Laser ekscimerowy
10.1.2. Cięcie laserowe
10.1.2. L Cięcie laserem C02
10.1.2.2_ Cięcie laserem Nd: YAG
10.1.2.3. Cięcie laserem ekscimerowym
10.1.3. Nacinanie laserowe
10.1.4. Toczenie i frezowanie laserowe
10.1.4.L Toczenie laserowe
10.1.4.2. Frezowanie laserowe
10.1.5_ Laserowe drążenie otworów i mikrowgłębień
10.1.6. Znakowanie laserowe
10.1.6. ( . Znakowanie przez maskę
10.1.6.2. Znakowanie zogniskowaną i odchylaną wiązką
10.1.7. Jakość obróbki laserowej
10.2. Obróbka elektronowa
10.3. Obróbka jonowa
10.3.1. Trawienie jonowe
10.3.2. Reaktywne trawienie jonowe
10.3.3. Trawienie plazmowo-chemiczne
10.4. Obróbka strugą wodno-ścienią (AWJM)
10.4.L Kinetyka działania tnącego strugi wodno-ściernej (AWJ)
10.4.2. Metody wytwarzania AWJ
10.4.3. Przebieg procesu AWJM
10.4.4. Wyniki procesu AWJM ceramiki technicznej

11. BADANIA NIENISZCZĄCE CZĘŚCI Z CERANIICZNYCH MATERIAŁÓW TECHNICZNYCH
11.1. Jakość powierzchni
11.1.1. Metody stykowe pomiaru chropowatości
11.1.2. Metody optyczne pomiaru chropowatości
11.1.2.1. Metoda reflektometryczna
11.1.2.2. Metoda interferencyjna
11.2. Charakterystyka powierzchniowa i objętościowa części
11.2. 1. Kontrola wizualna
11.2.2. Kontrola penetracyjna
11.2.3. Badania rentgenowskie
11.2.3.1. Rentgenowska analiza dyfrakcyjna
11.2.3.2. Rentgenografia
11.2.3.3. Rentgenowska tomografia komputerowa
11.2.4. Badania ultradźwiękowe
11.2.4. 1. Metoda przepuszczania
11.2.4.2. Metoda odbiciowa
11.2.4.3. Kontrola rezonansowa
11.2.4.4. Mikroskopia ultradźwiękowa
11.2.4.5. Emisja akustyczna
11.2.5. Badania nieniszczące ceramicznych materiałów kompozytowych

12. KONSTRUOWANIE CZĘŚCI CERAMICZNYCH W BUDODOWIE MASZYN I URZĄDZEŃ
12.1. Ceramika konstrukcyjna i konstrukcje ceramiczne
12.1.1. Konstrukcyjna ceramika monolityczna i kompozytowa
12.1.1.1. Ceramiczne materiały monolityczne
12.1.1.2. Ceramiczne materiał} kompozytowe
12.1.2. Rodzaje konstrukcji części i zespołów ceramicznych
12.2. Opracowywanie części z ceramiki konstrukcyjnej
12.2.1. Metodologia opracowywania części ceramicznych
12.2.2. Probabilistyczne konstruowanie części ceramicznych
12.2.3. Polepszanie właściwości i niezawodności ceramiki konstrukcyjnej
12.3. Zasady konstruowania części ceramicznych
12.3.1. Ukształtowanie części uzależnione od wytwarzania
12.3.2. Ukształtowanie części uzależnione od procesu spiekania
12.3.3. Ukształtowanie części uzależnione od obróbki ubytkowej
12.3.4. Ukształtowanie rozłącznych połączeń części ceramicznych z częściami metalowymi
12.3.5. Ogólne wytyczne konstruowania części ceramicznych

Skorowidz rzeczowy